Schweißtreibende Arbeit

Der Sommer ist gekommen. Während unsere Cost Reportler fleißig in der bis zu 30°C aufgeheizten 4. Etage zur ersten Abgabe hin arbeiten, tüftelt ein Großteil des Teams in der 10°C kühleren Werkstatt. Der letzte Monat vor den Events lässt das ganze Team nochmal ordentlich an den Autos arbeiten. Die Events gewinnt man zu Hause und nicht erst auf der Teststrecke! Was derzeit noch ansteht, möchten wir Ihnen nicht vorenthalten.

Zusammengefasst - die Themen für den diesmonatigen Newsletter:

-Testen, testen und nochmal testen
- Fahrwerksvermessung und Fahrwerksabstimmung
- Electric Powertrain: Erste Fahrt & Akkucontainer
- Aeroworks: Nasenfertigung
- Goldpartner: GASAG
- Impressionen aus der letzten Woche

Testen, testen und nochmal testen

Fahrer rein, Schlüssel umdrehen und „Dreh ma n paar Runden“ – Ein Traum!

Sieht bei uns jedoch etwas anders aus. Das Testen beginnt schon in der Werkstatt am Tag zuvor. Dort wird ein Checklisten-geprüfter Preflight (technischer Check) des gesamten Rennwagens durchgeführt. Hier wird jede Schraube am Fahrwerk geprüft, Schlauch- und Kabelverbindungen begutachtet und der Motor gestartet, bevor es zur Teststrecke geht. Unsere Teststrecke liegt am Rande der Stadt und ist für uns an Wochentagen zugänglich. Um dem größten Teil des Berufsverkehrs zu umgehen, beginnt der Testtag selbst also schon um 7 Uhr morgens. An der Teststrecke angekommen, wird die von uns standardisierte Teststrecke aufgebaut, die alle Formula Student-Fahrprofile abdeckt. Um die Strecke verteilt sind unsere Streckenposten mit Feuerlöschern aufgestellt, die das Fahrzeug immer im Blick haben und für die Sicherheit des Fahrers, der Testcrew und natürlich des Fahrzeuges sorgen.

Vom ersten Motorstart bis hin zu jeden Kleinigkeiten und Veränderungen am Auto - vom Protokollanten wird penibel Buch geführt. Ebenso über die Anzahl der Runden. Bisher wurden Funktionstests durchgeführt und geprüft, ob alle Teile halten und so funktionieren wie sie sollen, beispielsweise das Bremssystem. In dieser Woche konzentrieren wir uns 4 Tage lang auf die Fahrwerksabstimmung. Das Ziel war eine gute Fahrbarkeit des Autos. Nähere Infos zur Fahrwerkseinstellung werden im nächsten Beitrag ausgeführt.

Der Abschluss eines Testtages bildet das Debriefing (Nachbesprechung). Hier wird das gesamte Testprotokoll durchgesprochen und Probleme und Ergebnisse diskutiert, sowie die Verteilung von Aufgaben bis zum nächsten Testtag vorgenommen. Bis heute zählen wir Testtage für den Verbrenner - viele folgen!

Fahrwerksvermessung und Fahrwerksabstimmung

In der Testphase geht es zum einen darum, die Funktionsfähigkeit der einzelnen Systeme zu prüfen. Zum anderen bietet diese Phase uns die Möglichkeit über bestimmte Einstellungen das Optimum aus dem Boliden heraus zu holen.

Die Grundlage für die Fahrwerkseinstellungen ist ein Basissetup, welches auf den Erfahrungen der letzten Jahre aufbaut. Um dieses Setup einzustellen, wird der Wagen zuerst auf unserer Richtplatte vermessen. Über dünne Aluminium Platten lassen sich die Längen einiger Carbon Rohre unseres Fahrwerks verändern. Darüber können dann die Bodenfreiheit, Sturz und Spur der jeweiligen Achse eingestellt werden. Ausgehend von diesem Basissetup werden Feineinstellungen vorgenommen.

Beim Testen werden Messdaten zu Querbeschleunigung, Feder-, Dämpfereinstellungen und Reifentemperatur gesammelt. Die Belastungen am Reifen selbst lassen sich über die Temperaturentwicklung an der Reifenoberfläche bestimmen. Dafür verwenden wir Wärmebildkameras, welche uns durch unseren Sponsor Optris GmbH zur Verfügung gestellt werden. Durch die Live-Datenauswertung können wir Veränderungen schon auf der Teststrecke vornehmen. Zur Fahrwerksabstimmung gehört auch die Überprüfung der Balance des Fahrzeugs sowie der allgemeinen Fahrbarkeit.

Electric Powertrain: Erste Fahrt & Akkucontainer

Beep – Suuurrrrr ... es ist endlich soweit! Nach wochenlangen Versuchen und Rückschlägen legte der FT19e am vergangenen Sonntag seine ersten Meter aus eigener Kraft zurück. Der erste Meilenstein ist somit geschafft und die Erleichterung und Begeisterung ist in allen Gesichtern zu sehen.
Doch damit geht die Arbeit erst richtig los. Unser erstes Event startet in drei Wochen und bis dahin sind noch sehr viele Sachen zu erledigen, um einen Rennwagen in Ready-to-race condition zu präsentieren.

Unser Herz des E-Wagens, die Hochvoltbatterie mit 580V Spannung, ist im Fahrzeug sicher in unserem Akkucontainer untergebracht. Er muss dabei weiterhin das Battery-Management-System beherbergen sowie viele Sicherungen und Schalter, die das Hochvoltnetz des Fahrzeuges klar trennen und sicher machen. Dazu gelten nach dem Reglement starke Richtlinien. Gefertigt wird der Container aus 3.2mm dickem Aluminium. Diese werden gelasert, teilweise gebogen und anschließend bei uns intern zu einem Container verschweißt. Anschließend wird er zur Isolierung nach außen hin mit Kapton ausgekleidet. Befestigt ist er mit Brackets am Rahmen, welche FEM simuliert sind und 20kN aushalten müssen. Das gesamte System hält dabei Beschleunigungen von bis zu 40g stand. Besonderes Augenmerk muss auf den Umgang und die Lagerung gelegt werden.
Da das System "always energized" ist, wird darauf besondere Rücksicht genommen!

Aeroworks: Nasenfertigung

Der Formbau für die Nase ist jedes Jahr aufs Neue eine Herausforderung für unser Team. Zwischen einem CAD-Modell und einer fertigen Nase liegen mehrere hundert Stunden intensive Arbeitszeit, die koordiniert und auch geleistet werden muss. Gestartet hat unsere Fertigung mit dem Schneiden einer XPS-Form mithilfe unseres eigenen CNC-Heißdrahtschneiders. Im Anschluss wurden diese dann miteinander verklebt und es entstand eine grobe Form der Nase. Diese wurde dann per Hand in die gewünschte Form geschliffen. Für die nötige strukturelle Festigkeit musste die Form mit mehreren Schichten Epoxidharz gespachtelt und anschließend geschliffen werden. Vor allem das Schleifen auf Symmetrie und CAD stellte sich hier als eine der zeitaufwändigsten Aufgabe heraus. Auch die Aushärtezeit einer Schicht mit 48 Stunden war eine Herausforderung für unseren Zeitplan.

Nachdem die Geometrie der Form fertiggestellt war, ging es an die Verbesserung der Oberfläche. Dieses Jahr hatten wir die Gelegenheit unsere Form in einer Lackiererei zu lackieren und die Oberfläche deutlich zu verbessern. Nach Abschluss des eigentlichen Formbaus ging es dann an das Bauen bzw. Laminieren einer Gegenform. Hier haben wir uns auf die langjährige Erfahrung und die Fähigkeiten eines Sponsors im Bereich für GFK-Laminate vertraut, bei welchem wir die Möglichkeit hatten eine Gegenform zu laminieren. In diese Gegenform wurde dann laminiert um das Entformen und die Oberfläche des Laminates selbst nochmals zu verbessern. Der Anspruch an unser diesjähriges Laminat war es vor allem die Optik und die Steifigkeit zu steigern, ohne das Gewicht maßgeblich erhöhen zu müssen. Hierfür setzten wir auf eine doppelte Lage Carbon und einen Aramid-Wabenkern. Unser Saisonziel konnte somit eingehalten werden.

Zusammenfassend ist zu sagen, dass, obwohl die Nasenfertigung mit viel Arbeitsaufwand, Stress und vielen schweren Entscheidungen verbunden war, sich jede einzelne Minute davon gelohnt hat und wir mit viel Teamarbeit in der Lage waren diese Herausforderung zu bewerkstelligen.


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